□本报记者 郭凡 文/图

随着胶囊硫化机屏幕上的倒计时结束，工位上的模具上下张开，一个个冒着蒸腾热气的轮胎“新鲜出炉”。6月30日，记者来到位于内黄县的河南双力橡胶股份有限公司，深入探寻这家轮胎生产企业现代化的生产过程，领略其在轮胎制造领域的创新实力与卓越追求。

走进生产车间，整条生产线正有序运行。“简单地说，轮胎生产过程类似蒸馒头，柔软的橡胶就像面团一样被压制和高温定型。”该公司总经理王振勇说。

生产线最前端的是密炼工序，这里是轮胎生产的起点，天然橡胶、炭黑等原材料在这里汇集，按照比例和特定的工艺进行混合加工，最终生产出胶料。随后，胶料进入了压胶、挤出、胎圈成型等步骤，被精准地挤出成特定的形状和尺寸，形成轮胎的胎圈，再经过胶部件准备工序，各种半成品被巧妙地组装在一起，逐渐形成生胎，一个轮胎的雏形就诞生了，但还需要经过进一步的加工才能成为真正的轮胎。

“硫化是赋予轮胎最终性能和外观的关键步骤。”王振勇说，“生胎被装入硫化机的模具，在高温、高压等条件下进行硫化反应。在这个过程中，轮胎的橡胶分子结构发生变化，变得更加坚固和耐用，同时也形成了我们常见的轮胎外观图案和胎面花纹。”

该企业的硫化设备采用了先进技术，能够精确控制硫化的时间、温度和压力，确保每一条轮胎都能达到最佳硫化效果。胶囊硫化机前，工人熟练地将生胎放入模具中，硫化时间设定为1500秒，保压时间设定为30秒，倒计时结束后，一个冒着热气的轮胎就制作完成了。经过硫化后的轮胎，还需要接受一系列严格的最终检验才能贴上标签，走出生产线，走向市场。

多年来，双力橡胶一直致力于技术创新和产品研发，不断投入资源提升生产工艺和设备水平。在该企业产品展示厅内，各种型号的轮胎整齐陈列，科技感与环保理念渗透在每一寸橡胶肌理中。“这款真空胎是我们自主研发的高性能加厚强体胎，它不仅有着舒适静音、抓地力强、防滑耐磨、能耗更低的特点，更重要的是可以在缺气的情况下行驶60公里。”王振勇说。

目前，该公司的产品不仅在国内市场备受青睐，还远销多个国家和地区，赢得了良好的市场口碑。“未来，我们将继续秉持创新发展理念，不断探索轮胎制造领域的新技术、新工艺，为用户提供更优质、更安全的轮胎产品。”王振勇说。