本报讯 今年年初以来，安钢焦化厂五炼焦车间实施精细化管理，按照焦化厂“稳产量、降成本、提效益”成本指标分解方案，截至7月底，高炉煤气每月消耗量从预算12312.8万m^3/h控制到目标值12288.7万m^3/h。活性炭消耗量从每月20t降低到目标值19t以下，深入推进降本增效工作。

为精确控制焦炉加热系统煤气流量，在保障焦炭质量的前提下降低煤气成本，五炼焦车间成立攻关小组，组织技术人员从废气分析入手，严控废气氧含量确保煤气完全燃烧，加强炉体维护，降低焦炉耗热量。安排专人连续24小时跟炉检查炉墙，及时喷浆和抹补存在磨损侵蚀的炉头砖缝，避免了荒煤气串漏对加热系统的影响。同时，提高岗位职工精确控制调节方法，连续多日对机焦侧高炉煤气加减旋塞进行检查加油润滑维护，调整了机焦侧高炉煤气砣链条，将废气瓣248个空气风门盖板进风口的风门开度进行精细调节，机侧由200mm调整为160mm，焦侧由200mm调整为180mm，对烟道封墙裂纹进行了重新密封。经过一系列措施的实施和应用，在保证焦炉加热正常温度的前提下，降低了焦炉废气流量2000m^3/h，每座焦炉高炉煤气减少消耗量667m^3/h，月均降低高炉煤气消耗量480km^3，折算年生产成本120.96万元。

为进一步挖潜和全面堵塞漏洞，该车间还针对新建焦炉脱硫脱硝扩容项目进行改造。在物料输送过程中，活性炭易受磨损碎裂形成粉尘，极大地抑制活性炭吸附作用。为了降低活性炭损失，减少浪费，该车间带领骨干人员集思广益，完善优化改进方案，在风筛的下部焊接交叉的两块挡板，使垂直下降的活性炭受挡板的影响形成曲线流动，避免了垂直下降的颗粒飞溅；在挡板两侧各增加20mm宽钢板，防止活性炭从料斗两侧掉落；对风筛上部除尘器吸尘点吸力进行调整，将两条链斗机风道闸板开度从90°调整为60°，避免除尘风机吸力对物料流向的影响，可降低活性炭损耗量200kg/d，同比降低30%，每年可节约材料费用28.8万元，为生产稳定顺行、降本增效打下了坚实基础。

（张为斌 袁文虎）